Die Deutsche Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen (DGNB) hat Porsche Leipzig im Mai 2019 mit der Bestwertung Platin als besonders nachhaltigen Industriestandort ausgezeichnet. Die Bewertung erfolgte anhand von 167 Kriterien in 28 Kategorien. Neben Umweltschutz, Biodiversität und Energie-Ökobilanzen betrachtet die DGNB den Umgang mit Ressourcen, die Gestaltung des Standorts, städteklimatische Auswirkungen und Infrastruktureinrichtungen, die ökologische Baubegleitung, Lebenszykluskosten und Wertstabilität sowie die dazugehörigen Planungen und Prozesse. Besonders gut beurteilt die DGNB unter anderem die Ökobilanz des Energiemanagements und die Wandlungsfähigkeit des Standorts.
„Wir bekennen uns zu den im Dezember 2015 in Paris vereinbarten Klimazielen und stehen ganz klar in der Verantwortung, umweltbelastende Emissionen zu reduzieren.“ Albrecht Reimold
„Wir bekennen uns zu den im Dezember 2015 in Paris vereinbarten Klimazielen und stehen ganz klar in der Verantwortung, umweltbelastende Emissionen zu reduzieren. Unser Anspruch in Sachen Nachhaltigkeit geht deutlich über die Dekarbonisierung hinaus. Langfristig verfolgen wir die Vision einer Zero Impact Factory, also einer Fabrik ohne Umweltauswirkungen“, erklärt Albrecht Reimold, Vorstand für Produktion und Logistik, Porsche AG.
Die Produktion in Leipzig wird komplett mit Strom aus regenerativen Quellen betrieben. Dazu zählt auch die mit Photovoltaikanlagen gewonnene Energie – insgesamt 4.380 Megawattstunden pro Jahr. Damit wird ein Teil des Energiebedarfs der Karosseriebauten Macan und Panamera gedeckt. Ein direkt am Werk angesiedeltes Biomassekraftwerk deckt den Wärmebedarf der hochmodernen Lackiererei zu 80 Prozent CO2-neutral. Energieeffizienzmassnahmen haben seit 2015 zu Stromeinsparungen von insgesamt 23,3 Gigawattstunden geführt.
Leitbegriff „Green Logistics“
In der Lackiererei kommt eine Steinmehlfilteranlage zur Trockenabscheidung unvermeidbarer Lackoversprays zum Einsatz. Im Vergleich zu einem wasserbasierten System sinkt dadurch der Energieeinsatz um bis zu 60 Prozent. Durch den Verzicht auf Leuchtstoffröhren bei der Oberflächenkontrolle der Karosserien im sogenannten Ergo-Lux-Tunnel der Lackiererei verringert sich der Energiebedarf um 50 Prozent. Dieser Bereich ist mit besonders sparsamen LED-Modulen bestückt.
Unter dem Leitbegriff „Green Logistics“ betreibt Porsche beispielsweise seine Bahntransporte mit Öko-Strom, zunehmend elektrisierte Logistikfahrzeuge und das neu errichtete automatisierte Kleinteilelager mit energieeffizienter Shuttle-Technik. Im Vergleich zu herkömmlichen Kleinteilelagern spart dieses jährlich 676 Tonnen CO2.
Im Karosseriebau Panamera kommen neue, energieeffiziente Fügetechnologien zum Einsatz, darunter fliesslochformende Schrauben, die ohne Verbohrung verarbeitet werden können. Sämtliche Robotertechnik und die Programmierung der Fertigungsanlagen wurden nach Energieeffizienzpunkten umgesetzt. Das gilt insbesondere für den Einsatz der Servopneumatik an den Schweisszangen. Ausgewählte Komponenten kommen jetzt vollständig ohne Druckluft aus und helfen, den Energieverbrauch konsequent zu senken. Durch eine moderne Kühlung der Roboter-Schweisszangen mit Wärmerückgewinnung im Karosseriebau Macan wird der Stromverbrauch pro Jahr um mehr als 365.000 Kilowattstunden reduziert.
Auch die Gesundheit der Mitarbeiter ist ein Teil der Nachhaltigkeit. Ergonomie als Lehre menschlicher Arbeit zielt auf die Optimierung der Arbeitsbeanspruchung ab. Je nach Gewerk stehen unterschiedliche Fragestellungen im Fokus – Lastenhandhabungen sind für die Arbeit im Karosseriebau typisch, in der Montage ist ergonomische Beratung hinsichtlich Fingerkräften und Körperhaltungen gefragt. Massnahmen sind beispielsweise der ergonomische Montagesitz für Arbeiten am Unterboden oder der Sitzarbeitsplatz zur Entlastung des Schulter-Nacken-Bereichs und der Knie. In mehreren Pilotversuchen hat Porsche Leipzig auch eigens entwickelte ergonomische Handlingsgeräte auf den Weg gebracht, etwa eine Daumenorthese zur Stabilisierung des Daumens während des Eindrückens von Stopfen und Clips. Auch der Einsatz von Exoskeletten ist neu in der Fahrzeugfertigung. Das Unterstützungssystem wird derzeit getestet und soll künftig Mitarbeiter bei sogenannten Hochtakten, also bei Arbeiten über dem Kopf, entlasten, indem es die Haltearbeit der Arme reduziert.
